Выньте вилку из розетки и выждите минимум полсуток, чтобы напор в системе стабилизировался. Это предотвратит резкому выбросу хладагента при ремонтных работах. Для процедуры необходим набор ключей-трубок, вакуумный насос, коллектор манометрический и свежее синтетическое масло марки Polyol Ester, совместимая с хладагентом R600a.
Отыщите технический патрубок на линии нагнетания, обычно это медный патрубок диаметром 6 мм неподалеку от мотора. Аккуратно надпилите его и отсоедините капиллярную трубку, подготовив сосуд для утилизации старого масла. Объем вышедшей жидкости точно измерьте – это поможет рассчитать массу свежего материала для заливки.
По завершении слива отработки установите измерительную станцию к сервисному порту. Создайте вакуум в системе в течение получаса до получения разрежения 500 мкр, чтобы окончательно избавиться от сырости и следы старого масла. Запорные клапаны закройте и отключите вакуумную помпу, начинайте подготовку к заливке.
Обновленное масло заправляйте через вакуумный шланг, с помощью измерительного стакана. Нужно залить на 10-15% больше, чем было удалено. Запустите устройство на несколько минут на холостом ходу, затем проанализируйте окраску и плотность пробы через контрольное окно. Равномерный янтарный оттенок без пузырей свидетельствует об успешном проведении работ.
Какое техническая жидкость требуется для конкретного вида нагнетателя
Для устройств, использующих хладагенты R600a (изобутан) или R134a, нужна полиэфирная жидкость на полиолэфирной базе. В частности, можно использовать с густотой 10 сантистоксов для R600a или 32 сСт в установках с R134a.
Системы, использующие хладон R12, изначально заправлялись минеральными жидкостями. Однако при ремонте или реставрации данного оборудования правильнее перейти на полиалкиленгликолевые (PAG) или алкилбензольные (AB) жидкости, совместимые с современными заправками.
Никогда не применяйте автомобильные или промышленные трансмиссионные жидкости. Ошибочно выбранная жидкость приведет к образованию кислоты и отложений меди, что непременно повредит компрессорный узел. Постоянно сверяйте с техпаспортом фирмы-производителя.
Универсальным решением для многих актуальных систем является синтетическое полиэфирное масло. Для точного подбора нужной марки и параметров, обратитесь в службу ремонта предлагает новые каталоги от ведущих производителей. Следование этим рекомендациям – залог долгой и стабильной работы устройства.
Оборудование и расходники для слива старого масла
Подготовьте тару для слива старого масла вместимостью от 1 литра. Можно использовать металлический или пластмассовый контейнер с большим отверстием для легкости использования.
Потребуется трубка из меди или хлоропрена протяженностью около 30-40 см, с внутренним сечением 4-6 мм, для удаления смазки из картера.
Не обойтись без шприца вместительный, технического либо медицинского, на 150-200 миллилитров. Он нужен для создания вакуума и первоначальной прокачки.
Приготовьте трещоточные ключи и оснасткой размером 8, 10, 12 мм для снятия крышки и обеспечения доступа к клапанам силового агрегата.
Приготовьте безворсовую ткань и заглушками. Ими необходимо закупорить свободные штуцеры, чтобы предотвратить засорение и конденсата внутрь контура после слива.
Наденьте защитные очки и перчатки нитриловые. Смазочный материал может выплеснуться под давлением и спровоцировать кожное раздражение.
Процедура обесточивания и дренирования контура
Отсоедините агрегат от сети электропитания. Выньте вилку из розетки.
Отыщите технологические штуцеры на стороне высокого и низкого давления. Как правило, они защищены латунными крышками.
Последовательность выпуска хладагента строго регламентирована:
Наденьте защитные очки и перчатки. Присоедините измерительную станцию к сервисному порту на стороне низкого давления. Соедините центральный шланг коллектора с емкостью для утилизации хладагента. Плавно поверните кран на таре, затем вентиль низкого давления на манометрической станции. Дождитесь, пока манометр покажет давление, стремящееся к нулю. Закройте краны в обратной последовательности.
Как только хладагент удален, дренируйте отработку:
Определите место сливного отверстия или снимите нижнюю панель мотора. Подготовьте сосуд для слива емкостью 0.5 л и больше. Позвольте маслу полностью вытечь. Это может занять 10-15 минут. Вытрите внутреннее пространство чистой микрофиброй для устранения следов.
Проконтролируйте целостность медных трубок и паечных соединений на предмет мелких трещин. Утилизируйте собранные вещества в соответствии с действующими экологическими стандартами.
Метод заливки свежего масла в компрессор
Подготовьте требуемое количество смазочного материала, указанное в техническом паспорте агрегата. Для большинства поршневых моделей это 350-500 мл.
Нагрейте масло до +40..+45°C с помощью водяной бани для понижения плотности. Избегайте перегревания и открытого огня.
Отсоедините компрессор от сети электропитания. Обнаружьте и отвинтите сервисный штуцер на корпусе, служащий для заполнения. Обычно он расположен рядом с всасывающим патрубком.
Поместите компрессор так, чтобы штуцерное отверстие находилось вверху. Это позволит избежать утечки.
Воспользуйтесь чистым шприцем на 50-100 мл и гибким виниловым шлангом. Наполните шприц маслом и закрепите трубку на штуцере.
Аккуратно впрысните первую дозу. Подождите 2-3 минуты для растекания масла. Повторяйте процедуру, пока не зальете весь объем.
Проконтролируйте уровень через глазок, если он есть в устройстве. Жидкость должна находиться между минимальной и максимальной меткой.
Завершите операцию герметичным закрытием заливного клапана. Сотрите все излишки масла с корпуса.
Контроль герметичности и пробный пуск
Соберите систему и подключите вакуум-насос. Откачивайте систему не менее 20-30 минут, пока манометр не покажет значение ниже 500 микрон ртутного столба. Оставьте агрегат под вакуумом на 1-2 часа. Если показания манометра не меняются, герметичность в порядке.
Залейте в компрессор фреон в количестве с шильдика. Применяйте весы для фреона для точного замера массы. Проверьте все зоны пайки и соединения мыльным раствором. Возникновение пузырьков укажет на разгерметизацию.
Подайте питание на мотор. Немедленно проверьте сторону вращения ротора. Если вращение обратное, мгновенно обесточьте и переподключите фазы. Прослушайте работу силового агрегата на предмет посторонних шумов: стуков, скрежета или сильной вибрации.
Контролируйте ток потребления токоизмерительными клещами. Сравните полученные значения с номинальными данными на табличке. Если ток выше номинала более чем на 15%, это указывает на перегруз или неисправность.
Позвольте системе проработать 10-15 минут. Проверьте температурный перепад на линии всасывания и нагнетания. Разница должна быть явно ощутима рукой. Трубка нагнетания станет горячей (60-80°C), а всасывания – холодной, возможно, с конденсатом.